l 铣削原理分析铣削时，每一个刀齿间歇地工作，属于断续切削，刀齿切入和切离的过程，是一个冲击过程。硬质合金刀具虽然硬度高、耐磨性比高速钢好，但其韧性低、抗冲击能力差，断续切削使刀具寿命显著降低。硬质合金端铣刀的每个刀齿因断续切削，其寿命比连续切削的车刀低得多。原因是刀齿切入和切出过程的机械冲击和周期性加热及冷却的热振冲击，会导致刀齿的微小崩
刃和破损．使刀具寿命降低．甚至不能正常使用。断续切削条件下的硬质合金刀具．必须经受反复冲击而不破损，才能进行稳定地切削加工。
2 铣刀刀齿的破损形式
(1)低速切削下的崩刃，见图l。(2)偶然性打刀。(3)高速切削下由前面上产生的崩刃，见图2a。(4)高速切削下由后面或棱面上产生的崩刃， A A—A见图2b。(5)高速切削下由前面和 j 忍后面同时产生的崩刃，见图2c。——
(6)断刃(在切削刃上出现裂口)， Ittl 低速性崩刃的形成原因是热振冲击，EI~t3。 破损面图
3 破损原因分析及对策
刀齿破损的种类不同，防止破损的措施也不同。首先要判断破损属于哪一类，可用放大镜或用20～30倍显微镜观察刀片。若刀片上粘附有切屑，可将刀片在10％浓度硝酸中浸泡一下，以便除去切屑。要根据破损情况f有无裂纹，裂纹的部位，刀具使用情况)判断破损的种类，从而找到减轻和防止破损的措施。(1)低速性破损(初期破损和偶然性破损)。其特征几乎看不到月牙洼磨损和后刀面磨损，破损产生在切削刃到后刀面的范围内，在后刀面上残留很宽的破损面，破损前看不到产生这种崩刃的裂纹。可以采取提高最低温度，提高刀齿的耐冲击强度，防止粘着物粘附在刀齿上，具体方法有：1)提高切削速度和每齿进给量，或二者中任意提高一个：2)用抗弯强度高、耐磨性较差的硬质合金；3)改善刀口的强度，方法是取较小的径向前角 ，或在切削刃上磨出负倒棱；4)选择较好的铣削方式，尽量使用不对称顺铣或小直径铣刀对称铣，主要是使切出角为绝对值较大的负角：5)改变毛坯质量。(2)偶然性打刀。其特征是沿大致平行切削刃的方向很宽的一部分．从前面到后面产生破损．后刀面上呈现大的破损面，破损前看不到引起这种破损的裂纹。主要原因是：刀齿负荷过重，刀齿和刀体的强度、刚度不足而引起的。具体措施为：1)提高刀具的强度和刚度，强化刀体和刀齿的材质；2)增大刀片厚度，甚至采用立装结构；3)提高刀口的强度，即减小径向前角 ，或修磨出较宽的负倒棱；4)选择较好的铣削方式；5)认真清理刀片、刀片槽，保证良好的接触、定位；6)降低每齿进给量，=。(3)前面产生的高速度崩刃：其特征是因使用时间过长，月牙洼磨损较深。由前面产生向后面的崩刃，后刀
面上呈现较大的破损面，并在前面上切削刃附近产生平行于切削刃的裂纹。这种破损又分两种情况：1)若铣削冲击过大，则应选择较好的铣削方式减轻冲击。当加工表面不连续，中间有凹凸无法减轻冲击时．应增加刃口强度。2)若铣削冲击较小而产生破损．可采取减小负倒棱宽度；采用硬度较高、耐热性好或高质量硬质合金。